Autobusus keliuose bei gatvėse sutinkame kasdien, tačiau tik retas žino ar bent įsivaizduoja, koks ilgas ir sudėtingas keleivinio transporto priemonės „gimimo“ procesas.

Prieš keletą dienų teko lankytis lenkų įmonėje „Solaris Bus and Coach“ ir su autobusų gamyba susipažinti iš arti. 

Pradžia – prie konstruktorių stalo

„Solaris Bus and Coach“ – šeimyninė įmonė, 1994-aisiais Lenkijoje pradėjusi veiklą nuo „Neoplan“ autobusų surinkimo. Autobusų konstruktorių biurą įkūrė įmonės savininkas Kšyštofas Olševskis, vėliau savo darbo patirtį, įgytą „Neoplan“ gamykloje, perdavęs jauniesiems konstruktoriams. Šiuo metu gamyklos Technikos biure dirba daugiau nei 50 lenkų inžinierių, praėjusių mokymus Lenkijos, Europos bei Amerikos šalių mokymo įstaigose. Dauguma iš jų turi ir profesinės patirties, įgytos žymiausiuose Europos koncernuose.

Lenkų inžinierių darbo rezultatas – miesto autobusų „Urbino“ šeimyna, troleibusai „Trollino“, turistiniai autobusai „Vacanza“, taip pat įvairios specialioms reikmėms skirtos keleivinio transporto priemonės.

Surinkimas – nuo smulkiausių detalių

Technikos biure sukurti projektai keliauja į gamyklą, kur laipsniškai iš metalinių profilių gimsta modernūs autobusai.

Gamybos procesas prasideda netoli Poznanės įsikūrusioje Sroda Welkopolska gamykloje. Iš specialių nerūdijančio plieno profilių čia suvirinama patikima autobuso konstrukcija. Kiekvienoje iš metalinių sijų, naudojamų karkasui gaminti, paliekamos ertmės, į kurias purškiamos specialios medžiagos, papildomai apsaugančios kiekvieną konstrukcijos elementą nuo prarūdijimo. Jau įgavęs autobuso formą, karkasas dar padengiamas specialiais dažais ir nuo rūdijimo apsaugančiu vašku.

Jau šiame etape karkasas pritaikomas būsimojo autobuso tipui, kad vėliau jame būtų galima sumontuoti kliento pasirinktą variklį, ašis, pavarų dėžes ir pan.

Sumontuotas ir nudažytas karkasas, užkeltas ant vilkiko puspriekabės, keliauja į kitą gamyklą, kuri įsikūrusi maždaug už 40 kilometrų, Bolechovo miestelyje. Per dieną į šią gamyklą iš Sroda Welkopolska išrieda maždaug septyni kėbulo karkasai.

Bolechove

Vaikštinėdamas po gamyklą gali stebėti, kaip autobuso griaučiai „apauga“ vis naujais elementais, ir karkasas ima panėšėti į mums pažįstamą transporto priemonę. Skirtingos darbininkų brigados tvirtina bei montuoja vis kitus autobuso elementus, įtempia ir pritvirtina skardas, sudeda iš specialios drėgmei atsparios faneros pagamintas grindis, montuoja ašis.

Dar vienas etapas – pneumatinių bei elektroninių sistemų montavimas. Penkios autobuso pneumatinės sistemos suteikia galimybę valdyti stabdžių sistemas, pakabą, reguliuoti vairuotojui skirtą sėdynę, platformą įvažiuoti žmonėms su negale, taip pat mechanizmą durims atidaryti bei uždaryti.

Visuose „Solaris“ autobusuose montuojams CAN (Controller Area Network) sistema. Jos tikslas – palengvinti skirtingų elektros sistemų valdymą, individualizuoti autobuso mazgų bei agregatų darbą bei padėti diagnozuoti nesklandumus.

Sumontavus pneumatines bei elektros sistemas, klijuojama speciali neslystanti grindų danga bei kėbulo šonų apdaila, stiklas, montuojami stoglangiai,  kondicionavimo sistema.

Kitas svarbus autobusų gamybos etapas – variklio bei pavarų dėžių montavimas. Šiame darbo bare 18 metrų ilgio autobusai sujungiami „armonikomis“. Taip pat sutvarkoma vairuotojo darbo vieta, sumontuojamos sėdynės, pritvirtinami plastmasės elementai salone, įrengiamas tablo. Autobusas pamažu įgauna mums pažįstamą išvaizdą.

Dar reikia tinkamai suprogramuoti borto kompiuterius, ir eksploatavimui parengtą transporto priemonę belieka išbandyti. Šiam etapui lenkų gamintojai skiria itin daug dėmesio.

Svarbiausia – patikimumas

Pasak lenkų gamintojų, jų produkcijos kokybę užtikrina patikimi agregatai, detalės bei įvairios sistemos. Visa tai gaminama ne tik Lenkijoje – dalis agregatų atkeliauja iš Vakarų Europos. Anksčiau teikę prioritetą IVECO varikliams, šiuo metu lenkai gamtinėmis dujomis varomiems autobusams gaminti vis dažniau naudoja Didžiojoje Britanijoje pagamintus „Cummins“.

Autobuso kokybė, beje, tikrinama ne tik gamybos proceso pabaigoje – jis kruopščiai apžiūrimas po kiekvieno svarbesnio jos surinkimo etapo.

Kiekvieną autobusą kontrolės tikrinimo punktuose po keletą kartų kruopščiai apžiūri skirtingos tikrintojų grupės. Jau išvažiavęs iš gamyklos cechų, autobusas išbandomas keliuose bei specialiuose poligonuose visoje Europoje. Tikrinamos stabdžių sistemos, pakabų mechanizmai, karkaso konstrukcijos, stiklų montavimo tvirtumas ir pan.

Prieš patekdamas pas klientus, „Solaris“ sudėtingomis sąlygomis jau būna nuvažiavęs šimtus kilometrų. Visas autobuso gamybos procesas užtrunka maždaug šešis mėnesius.

Lina Jakubauskienė

Autorės nuotraukos